[实例1]一体化温度变送器输出电流与实际温度不对应，偏差过大。
[故障检查]检查DC24V供电正常。拆开温变输入端接线测量热电阻的电阻值，查Pt100分度表与就地温度表对比，两者温度值基本一致，判断热电阻正常。接入热电阻测温度变送器的输出电流，计算发现温度变送器输出电流与温度值偏差过大，判断温度变送器有问题。
[故障处理]正更换温度变送器后温度显示恢复正常。
[维修小结]一体化温度变送器大多为简易型，电路功能受限，加上安装现场环境条件差，故障率比分体式温度变送器的要高，坏了就报废。现场计算温度变送器输出电流与温度的对应关系，是种简易计算，是以电流与温度为线性关系来计算。
[计算实例]温度变送器输出为4-20mA,对应的量程为0-200℃，输出电流为16mA时，温度是多少?
解：计算公式如下
式中I为任意的输出电流值，X为输出电流对应的温度值，Xmax为温度变送器量程上限，Xmin为温度变送器量程下限
经计算所得：当I=16mA时，温度为150℃
[实例2]工艺反映TT-0205出现坏点。
[故障检查]查看历史曲线，该测温点在10:00时出现一次坏点，在10:21时坏点恢复，到10:35时坏点再次出现。按经验判断有接触不良现象；现场检查发现热电阻接线端有根线的接线螺钉很松，热电阻与导轨式温度变送器YR9031A之间连接正常，温度变送器也正常。[故障处理]重新接线后，温度显不恢复正常。
[维修小结]本例由于安装热电阻的工艺管道振动很大，加之三线制接线法，接线端子螺钉较小，有一个接线端子需压紧两根1.5平方的电线，在设备振动的影响下螺钉会慢慢松动，就出现了本故障。
[实例3]某一体化温度变送器所测温度在DCS上显示为零。
[故障检查]对DCS系统的输入信号进行检查，确定输入信号为4mA，说明温度变送器的输出信号就只有4mA。到现场把热电偶与HART温度变送器YR-ER211的接线断开一端，测量热电偶的热电势与工艺温度相符，确定热电偶没有问题，判断HART温度变送器有故障。
[故障处理]更换温度变送器后，DCS的温度显示恢复正常。
[维修小结]检查HART温度变送器YR-ER211输出电流为最小故障时，可采取分部检查，一分为一地进行检查，就可以把故障范围锁定。可先检查热电偶是否正常，如果热电偶正常，就是温度变送器有问题。但先检查温度变送器，一下确定不了故障范围，如温度变送器有故障报警设置，正好设置故障电流也为4mA，还要再检查温度变送器的设置及校准，才能判断故障是在温度变送器，还是在热电偶？显然比先检查热电偶要多一个步骤。
[实例4]用YR100过程校验仪模拟热电偶信号，输入给HART温度变送器YR-ER211，输出电流一直为21.6mA，处于报警状态。但模拟Pt100热电阻信号，输出电流正常。
[故障检查]检查DCS与温度变送器量程设置是相同的，该温度变送器可以接收TC、RTD等信号，用手操器检查，发现该变送器的输入信号设置为Pt100。
[故障处理]把输入信号设置为热电偶后，温度变送器输出电流正常。
[维修小结]该型变送器原设置的输入信号为Pt100。调校人员不太熟悉该型温度变送器，想当然地认为接在热电偶接线端子上就是用热电偶了，所以在调校时只是注意了热电偶的接线及量程的设置。
[实例5]发酵室一体化温度变送器随着环境温度的升高，附加误差最大达到0.45%。
[故障检查]近50只温度变送器都有以上问题，判断是温度变送器安装位置不当所致。
[故障处理]将所有温度变送器从发酵室内移出，将其安装在控制室，消除了附加误差，满足了生产要求。
[维修小结]温度变送器的温度漂移指标为≤0.01%F.S/℃,产品发酵时，发酵室内的温度由常温20-30℃升温至68℃左右，温度变化范围达38-48℃左右，温度变送器原来安装在发酵室内，温度变化引起的温度附加误差可达到0.3%-0.45%，个别温度变
送器的温度漂移指标在高温段还超过标准。
[实例6]3144温度变送器测量的温度会突然变小，然后又会正常。
[故障检查]检查安全栅及接线没有发现问题。到现场拆开热电偶接线盒，发现补偿导线绝缘胶皮已老化破裂，补偿导线正负极几乎搭在一起。
[故障处理]对补偿导线进行绝缘处理后，温度显示恢复正常。
[维修小结]本例温度变送器配用K分度热电偶，一段时间以来，频繁出现温度显示突然大幅下跌，数秒钟后显示又恢复正常。由于热电偶接线盒的环境温度较高，受高温的影响补偿导线的胶皮慢慢老化，使两根导线碰在一起，加之设备有振动，就出现忽通忽断的短路故障。忽然短路时使热电偶的热电势下降，忽然断开时温度显示又正常。
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